Porosidad, proyecciones y perforación en MIG: causas y cómo solucionarlas

¿Qué causa la porosidad en soldadura MIG?

La porosidad se ve como agujeros diminutos o burbujas en la cara del cordón, o como huecos que aparecen al esmerilar. La superficie puede parecer picada, como la parte de arriba de una esponja. La app ordena las causas así:

• Pérdida de protección de gas: caudal demasiado bajo, tan alto que se vuelve turbulento, o viento que se lleva el gas.
• Metal base sucio: óxido, cascarilla, pintura, aceite o humedad.
• Gas equivocado o contaminado, o una línea de gas con fuga.
• Extensión de alambre demasiado larga, o una tobera atascada de proyecciones.

Soluciones, primero los ajustes: pon el caudal de gas dentro del rango (MIG cortocircuito 20–25 CFH, spray 30–35, TIG 15–20); corta las corrientes de aire, porque cualquier cosa por encima de unos 5 mph rompe la protección; reduce la extensión a unos 3/8" y limpia la tobera; esmerila hasta metal brillante antes de encender el arco.

¿Por qué salpica mi máquina de soldar MIG?

El exceso de proyecciones son bolitas de metal lanzadas alrededor del cordón, pegadas a la pieza y a la tobera, y un cordón rugoso que necesita mucha limpieza. Las causas habituales, en orden:

• Voltaje demasiado bajo para la velocidad de alambre: un arco frío que se atasca en cortocircuito.
• Velocidad de alambre demasiado alta.
• Gas 100% CO₂, que de por sí salpica más que las mezclas con argón.
• Metal sucio o extensión de alambre excesiva.

Soluciones: sube el voltaje de un voltio en un voltio hasta que el chisporroteo áspero se convierta en un siseo estable; reduce un poco la velocidad de alambre para que deje de atascarse contra la pieza; cambia de 100% CO₂ a C25 o a una mezcla con más argón; acorta la extensión a unos 3/8" y limpia la junta.

¿Qué causa la perforación al soldar?

La perforación son agujeros fundidos de lado a lado en la pieza, o el baño que se cae por detrás. Es habitual en chapa y tubo fino. Las causas: amperaje o aporte térmico demasiado alto para el grueso, avance demasiado lento, una separación de raíz demasiado ancha, o alambre o electrodo demasiado grueso para material fino.

Soluciones: bájate al extremo bajo del rango para ese calibre; acelera y usa un patrón de puntos o zigzag para que la chapa enfríe entre cordones; usa alambre .023 – .030 en chapa fina; cierra la separación y respalda la junta con una barra de cobre o aluminio para retirar calor y sostener el baño.

¿Cómo se usa Solución de problemas en WeldMaster?

1. Abre Solución de problemas en Referencia.
2. Toca el defecto que coincide con tu cordón, por ejemplo Porosidad.
3. Compara tu cordón con el dibujo: un cordón bueno junto al defecto, en corte transversal.
4. Lee lo que parece para confirmar que elegiste el defecto correcto.
5. Revisa Causas probables (más → menos comunes) desde arriba.
6. Aplica Correcciones: primero la configuración de una en una, haciendo un cordón de prueba tras cada cambio.

¿Qué defectos de soldadura cubre la tabla?

Cada entrada sigue el mismo patrón de síntoma, causas ordenadas y soluciones, así que las entradas Pro se leen igual que las tres gratis. Los dibujos son esquemas sencillos, no fotos.

¿Cuáles son los errores comunes al arreglar un cordón defectuoso?

• Cambiar tres cosas a la vez. Si el cordón mejora, no sabrás qué cambio lo hizo. Cambia una cosa, haz un cordón, y decide.
• Subir el gas para luchar contra el viento. Demasiado caudal se vuelve turbulento y mete aire; pon una pantalla contra la corriente en su lugar.
• Culpar a la máquina antes de limpiar el metal. La cascarilla y el aceite causan porosidad con cualquier ajuste.
• Esmerilar un defecto y soldar encima con los mismos ajustes.

Preguntas frecuentes

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