Porosidade, respingo e furo na solda MIG: causas e como corrigir

O que causa porosidade na solda MIG?

A porosidade aparece como furinhos ou bolhas na face do cordão, ou como vazios que surgem quando você esmerilha. A superfície pode parecer esburacada, como o topo de uma esponja. O app ordena as causas assim:

• Proteção gasosa perdida: vazão baixa demais, vazão alta demais a ponto de ficar turbulenta, ou vento levando o gás.
• Metal base sujo: ferrugem, carepa, tinta, óleo ou umidade.
• Gás errado ou contaminado, ou uma mangueira de gás com vazamento.
• Distância bico-peça longa demais, ou bico entupido de respingo.

Soluções, começando pela regulagem: traga a vazão de gás para a faixa (MIG curto-circuito 20–25 CFH, spray 30–35, TIG 15–20); bloqueie correntes de ar, já que qualquer coisa acima de cerca de 5 mph arranca a proteção; reduza a distância bico-peça para cerca de 3/8" e limpe o bico; esmerilhe até o metal ficar brilhante antes de abrir o arco.

Por que minha solda MIG está respingando?

Respingo excessivo significa bolas de metal espalhadas pela solda, coladas na chapa e no bico, e um cordão áspero que exige muita limpeza. As causas usuais, em ordem:

• Tensão baixa demais para a velocidade do arame: um curto-circuito frio e travado.
• Velocidade do arame alta demais.
• Gás 100% CO₂, que naturalmente respinga mais do que misturas com argônio.
• Metal sujo ou distância bico-peça longa demais.

Soluções: suba a tensão um volt por vez até o chiado áspero virar um chiado firme e constante; reduza um pouco a velocidade do arame para parar de travar na chapa; troque de 100% CO₂ para C25 ou uma mistura com mais argônio; encurte a distância bico-peça para cerca de 3/8" e limpe a junta.

O que causa furo na solda?

O furo é o metal derretendo direto na peça, ou a poça caindo do lado de trás. É comum em chapa fina e tubo fino. As causas: amperagem ou entrada de calor alta demais para a espessura, velocidade muito lenta, folga de raiz larga demais, ou arame ou eletrodo grande demais para material fino.

Soluções: desça para o mínimo da faixa para a bitola; ande mais rápido e use pontos ou tecelagem intermitente para a chapa resfriar entre cordões; use arame .023 – .030 em chapa fina; feche a folga e apoie a junta com uma barra de cobre ou alumínio para tirar calor e sustentar a poça.

Como usar Solução de Problemas no WeldMaster?

1. Abra Solução de Problemas em Referência.
2. Toque no defeito que combina com sua solda, por exemplo Porosidade.
3. Compare seu cordão com o desenho: um cordão bom ao lado do defeito, em corte transversal.
4. Leia Qual é a sua aparência para confirmar que escolheu o defeito certo.
5. Percorra Causas prováveis (mais → menos comuns) de cima para baixo.
6. Aplique Correções – configurações primeiro uma por vez, testando um cordão depois de cada mudança.

Quais defeitos de solda a tabela cobre?

Toda entrada segue o mesmo padrão de sintoma, causas ordenadas e soluções, então as entradas Pro se leem como as três gratuitas. Os desenhos são diagramas simples, não fotos.

Quais são os erros comuns ao corrigir uma solda com defeito?

• Mudar três coisas de uma vez. Se a solda melhorar, você não vai saber qual mudança fez isso. Mude uma coisa, teste um cordão, depois decida.
• Aumentar o gás para brigar com o vento. Vazão demais fica turbulenta e puxa ar para dentro; bloqueie a corrente de ar em vez disso.
• Culpar a máquina antes de limpar o metal. Carepa e óleo causam porosidade em qualquer regulagem.
• Esmerilhar um defeito e soldar em cima com a mesma regulagem.

Perguntas frequentes

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